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隨節能減排工作的不斷深入，新版《火電廠大氣污染物排放標準》（GB13223-2011）要求，NOx排放限值為100mg/Nm3。現在燃煤鍋爐均已安裝脫硝系統，其中絕大部分采用SCR脫硝方式，SCR脫硝方式運行中必然發生部分氨逃逸。逃逸的氨在空預器中與SO3生成硫酸氫氨，由于硫酸氨物理性質較粘，易吸附煙氣中灰塵，造成空預器堵塞，嚴重影響脫硝機組的安全穩定運行。
空預器堵塞物化驗表明30%以上為硫酸氫氨，由于硫酸氫氨的露點為147℃，現在大容量鍋爐回轉式空預出口煙氣溫度一般均為125℃左右。因而，必然在空預器冷端產生硫酸氫氨沉積。煙氣經過SCR反應器和空預器熱段后，排煙溫度降低，當溫度降至185℃以下時，煙氣中已生成的氣態硫酸氫氨會在空預器冷段的傳熱元件上凝固下來，造成空預器冷段積鹽與結垢，進而影響空預器的正常運行。經驗表明，當氨的逃逸量為1μL/L以下時，硫酸氫氨生成量很少，空預器堵塞現象不明顯。測試結果表明，若氨逃逸量增加到2μL/L，空預器運行半年后其阻力增加約30%；若氨逃逸量增加到3μL/L，空預器運行半年后阻力增加約50 %，對引風機也會造成較大影響。
因此，空預器堵塞的原因可以確定為因脫硝系統逃逸的氨與煙氣中的三氧化硫反應生成硫酸氫氨，并在空預器冷段沉積，造成空預器堵塞。
空預器蓄熱元件清理方法
空預器解體檢修后，按無脫硝系統運行時的空預器清理方案，一般是組織人員進行手工清理。由于無脫硝系統發生空預器積灰堵塞，均為干灰，人工用鋼絲刷等清理較為方便。但由脫硝系統運行后，空預器堵塞物含硫酸氫氨，質地堅硬，人工采用電動鋼絲頭清理仍非常困難，現場處理經驗表明，清理一片蓄熱元件需45分鐘，不采取措施將嚴重拖延大修進度。
現場通過用工業沖洗浸泡的方法仍不能提高清理速度，后采用化學溶液浸泡后，將元件盒解包，再用高壓水槍沖洗的方法，才有效解決清理的問題。經化學清洗后，冷端蓄熱元件均得到徹底清理。
