彩涂板生產線的工藝彩涂板生產線總體技術指標年產量8~15萬噸/年入口/出口段:20~150m/min生產線速度工藝段:20~120m/min原料熱鍍鋅卷或冷軋鋼卷帶鋼寬度600~1250mm帶鋼厚度0.2~1.2mm原料鋼卷外徑Max.1800mm原料鋼卷內徑φ508mm,φ610mm原料鋼卷重量10~15t成品鋼卷外徑Max.1600mm成品鋼卷內徑φ508mm成品鋼卷重量4~10t涂層厚度Max.40μm（雙面）涂層種類聚酯、硅改性聚酯、高聚酯、聚氨酯、環(huán)氧樹脂、丙烯酸、PVDF（聚偏二氯乙烯）成品質量符合國標GB12754-91要求固化爐溫度Max.400℃焚燒爐溫度Max.760℃彩涂板在烘烤過程中,板溫逐漸升高,使涂料中的溶劑得以揮發(fā)并逐漸交聯固化完全。由于固化爐的各段溫度可分別控制,因此可使帶鋼通過不同的升溫曲線終達到PMT值。但通常控制爐子的第1、第2段帶鋼溫度稍低,使漆膜中的溶劑能在漆膜固化前充分揮發(fā)掉,如果升溫太快,涂層內溶劑溢出過快,或漆膜中的溶劑來不及揮發(fā)漆膜就已固化,會使表面產生氣泡等缺陷。在爐子的第3、第4段,帶鋼溫度略高于涂料的固化溫度。當帶鋼進入第3段時,溶劑已基本揮發(fā)掉,這時漆膜開始固化。此時主要是化學干燥過程,涂料進行聚合反應,因此應加強熱風循環(huán),加快反應的進行;但如果風速過大,會破壞漆膜形成過程中各階段的平衡,容易出現折皺、光澤降低等缺陷。在爐子的第5段,帶鋼溫度略變低或不變。如果采用各段溫度相同,即帶鋼溫度呈直線上升趨勢,雖然可帶鋼后達到固化溫度,但因在此溫度時間過短,交聯密度低,因而會使涂層的耐磨性、耐溶劑性等降低。和密胺樹脂等的混合涂料樹脂時,爐內的酸性氣體(過氧化氫、二氧化硫、二氧化碳)在涂層表面會發(fā)生接觸性反應,易產生折皺、深裂等缺陷。彩涂板具體的涂裝方式種類很多，按涂輥輥數，可分為兩輥輥涂和三輥輥涂；按照輥涂方向，可分為逆向輥涂和順向輥涂，生產廠可以根據成品要求和涂料參數靈活選擇涂裝方式。表1列出了順涂和逆涂的優(yōu)缺點。綜合順涂、逆涂的優(yōu)缺點，現在一般涂底漆采用順涂，涂面漆和背漆采用逆涂，另外，三輥輥涂相對于兩輥來說，涂料流平性好，精度高，但調整難度大，多用于生產家電板或汽車板，目前生產建材為主的生產線大多采用二輥涂裝。在彩涂線生產過程中，影響質量的問題非常多，原料、清洗、鉻化、涂裝、固化、水冷等都會對成品造成影響，而且很難區(qū)分，生產中一般采用排除法判斷，總的來看，由于涂料涂裝時需要調整的參數很多，是容易出現問題的地方。