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高爐在處理鐵口時會用到炮泥，通常用的是有水炮泥，但在鋼產量較高時，此鐵口炮泥較易受到渣鐵的機械沖刷和化學侵蝕，造成高爐渣鐵出不凈，不僅影響高爐順利，還容易發生出鐵過程中鐵口斷，導致鐵口跑大流引發事故。同時由于鐵口潮，容易發生鐵口打“火箭炮”燒傷人等事故。
無水炮泥的主要生產配料比為(%)：棕鋼玉15-24，碳化硅6-15，焦炭20，白泥12-16，焦油18-20。該炮泥耐壓強度20Mpa，在高爐開口機開口時開口容易，而且抗沖刷性能較好。
關鍵成分白泥加入量過大，會造成炮泥收縮過大，從而產生裂紋，過小時，影響炮泥塑性，在炮泥加入量12%的基礎上，逐漸加量，發現在燒后線變化為 0.3%，性能，此刻可塑性較高，在高溫出鋼時有良好微膨脹、無裂紋，有效遠離了由無膨脹，有裂紋帶來的竄鐵、鐵流不成股且伴噴濺，嚴重時燒壞冷卻壁的危險。
關鍵成分低、中溫燒結劑加入量大，會對穩定出鐵造成影響，燒結劑的加入使炮泥在高溫下生成低熔物，從而炮泥抗侵蝕能力變差，出鐵時有噴濺現象。發現比例為2.5%時，處理鐵口時，比有水炮泥節約25min時間，且不影響鐵溝處理，出鐵時，鐵流穩定。
以上無水炮泥在國內水鋼的1、2號高爐采用后，與同期有水炮泥相比較，高爐技術指標如下：鐵口合格率上升2%，出鐵正點率上升6.6%，鐵量差合格率上升8%,鐵口出鐵減風率下降96%，每天可增加一次出鐵，高爐操作安全系數也得到提高。該無水炮泥的開發應用極為成功，為強化高爐的穩產做出了貢獻。
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