析后推紙方式自動送紙印刷機印刷整體走位的原因。

自動送紙印刷機紙板輸送是由推紙板將碼齊的紙板下面的那張推向前送至上下輸送輥間，并由上下輸送輥往前傳送至印刷部的，如此重復即完成自動送紙。分析紙板的輸送過程可幫助我們找到印刷整體走位的原因。

     首先，在推紙過程中推紙板的傳動鏈不得有較大的積累間隙。自動送紙印刷機推紙板為往復式直線運動。絕大多數廠家采用的是曲柄（滑塊）導桿機構加搖桿滑塊機構。為了使機構輕便、磨損小，曲柄滑塊導桿機構的滑塊是軸承。因軸承與兩滑板的間隙太大會造成推紙板運動的不確定性，從而產生送紙誤差，引起印刷整體走位。所以如何保證軸承在導桿的兩滑板間作純滾動，又不使軸承與兩滑塊有較大的間隙是關鍵。采用雙軸承結構，無論軸承沿滑板向下移動或向上移動，都可確保軸承在兩滑板間作無間隙的純滾動，從而使得機構既輕便磨損小又能消除間隙。 

     導桿和搖桿與軸連接處因受力為交變載荷易產生松動，也是產生間隙造成推紙板推紙誤差的原因。推紙板傳動鏈中其它機構均為齒輪傳動，提高齒輪的加工精度（如采用磨齒、珩齒），提高各對齒輪的中心距精度（如采用加工中心加工墻板），減小傳動的累積間隙，提高推紙板推紙的精確性，從而減小紙板印刷的整體走位。

     第二，推紙板將紙板推入上下送紙輥的瞬間，實際上是紙板速度由推紙板的線速度提升為上下送紙輥的線速度的一個瞬時提速過程。此瞬時的推紙板線速度必須小于上下送紙輥線速度（否則，紙板會被推彎弓起）。而小多少，兩者速度的比值、匹配關系是很重要的。直接影響到紙板提速的瞬間是否打滑，送紙是否準確，從而影響到印刷整體走位。而這一點恰恰是印刷機生產廠家注意不到的。當然，影響紙板印刷整體走位的因素還有諸如紙板的彎曲度，紙板的表面粗糙度，紙板的含水量以及上下送紙輥的間隙是否合適等。

     印刷尺寸控制

     紙箱生產中經常要生產一些出口產品的包裝，而此類產品在運輸中會采用集裝箱運輸的方式，因此必定會對產品的尺寸有嚴格的制作要求，如果紙箱生產設備重復的調整尺寸，就會導致生產效率的低下，我們在生產前首先要了解產品的尺寸要求，其次對紙板的厚度也要做判定，這樣人們在調整尺寸時，就能綜合考慮，每個開槽的調整精度，舉個簡單的例子：一個出口洗衣機紙箱要求做負公差尺寸時，在調整開槽時一定在廠家提供的尺寸上，每到開槽必做小于要求的尺寸，而且還應考慮紙板厚度及軟硬度，這樣做出的產品相對來說，尺寸重復調整的可能性就會降低，節省很多時間。

     改善印刷效果

紙箱印刷中常常會出現重形，字跡模糊，字體歪曲及套印不準的現象出現，以下將逐個研究出現以上問題的成因及解決辦法：

     ■ 紙箱印刷過程中如果調整不當，往往會生成印刷字體有重形出現，造成這種現象主要是設備振動過大或機速不穩所致；另外一個成因與墨輥的壓力也有很大關系，解決這個現象我們常用方法就是在生產前把墨輥壓力調至好，開機生產進行中勻速開機，且設備應無“帶病”開機，對于字體歪曲套印不準則完全取決于操作人員對設備的調整是否完全達到好狀態，且與操作人員的熟練程度有關；

     ■ 現今由于產品包裝各廠商都有嚴格的要求，像紙箱類對于紙箱承壓都有很高要求，這就要求印刷生產過程中會嚴格控制送紙輥的間隙壓力，避免壓力過大導致紙板厚度受損，瓦楞也會因受壓造成愣形受損，這樣就會直接導致成型后的紙箱承壓降低；

     ■ 另一個原因影響紙板厚度成因與版面所用的材版也有很大關系，本來紙板厚度瓦楞成型能達到7.0mm~7.5mm，但經過印刷這個工序后只有7mm，有時甚至達不到7mm，這是因為如果版面采用橡膠版且版面如果設計圖案文字過大，在生產中為了保證印刷版面效果，就會顧及不到紙板厚度，甚至壓力過大會直接導致瓦楞壓潰破損。據此，建議在大面積要求高的產品，盡可能采用柔性版印刷，減少因版面壓力造成的紙板不合格現象；

     ■ 很多時候碰到印跡模糊的現象人們都會采用清洗膠版來解決，其實，這樣做都忽略了壓力的問題以及重復調試版面而造成版面積墨的問題，對此建議生產前，調試完畢后再清洗膠版，且根據膠版的質量將壓力調至好狀態，像印跡模糊，重形現象基本可以不出現，對于透楞現象，出現這種情況不排除紙板用材問題；另一方面在于用墨的濃度以及下輥壓力也有很大關系，如用墨濃度不可太稀，那樣會增加版面的覆蓋率，降低透楞現象發生；

     ■ 在紙箱印刷中有一個不可忽視的問題，那就是開槽帶掛，切角不干凈的現象，還有就是把手有裂開現象的發生，像我們常見的開槽不干凈，有掛邊是紙箱印刷中經常出現的現象，這與紙板材質有關；另一方面與設備的磨損也有關，像解決這個問題可采用提高切槽深度，減少上刀與下刀的間隙，切不可能盲目換刀，再一個對于把手有裂開，一般內切式不會出現面紙裂開，但對于外切把手，因面紙直接受力，所以我們在印刷中一定做到預壓，緩沖一下，面紙直接受力（在不影響質量和強度的情況下）。