電拋光液拋光質(zhì)量的影響因素：電拋光液拋光質(zhì)量的影響因素主要有溫度、時間、電流密度、陰極材料、攪拌條件等。

a．溫度：溫度對電拋光過程的影響很大。當(dāng)電流密度一定時，隨著電解液溫度的升高，電拋光的速度增大。因為溫度升高，溶液黏度降低，使對流作用加強，擴(kuò)散速度加快，陽極附近溶液能迅速更新，從而有利于陽極溶解。溫度低時，溶液導(dǎo)電性差，拋光緩慢；溫度高時，溶液的擴(kuò)散作用強，為了形成薄膜，同時也必須提高電流密度。但溫度過高，陽極表面的電解液易發(fā)生過熱，產(chǎn)生的氣體和蒸氣可能將電解液從電極表面排開，從而降低拋光效果，也很難用提高電流密度的方法來達(dá)到拋光的目的了。

b．時間：在電拋光開始的一段時間內(nèi)，陽極表面的整平速度較大，以后就越來越小，甚至到某一時間后，再延長拋光時間，不僅不能使表面粗糙度降低，反而會使之增加。因此，拋光時間也應(yīng)根據(jù)基體材料的性質(zhì)、表面的原始狀態(tài)、電拋光液的組成、電流密度和溫度來決定。一般情況下，拋光時間隨電流密度和溫度的提高而縮短。為了使表面粗糙度降低，達(dá)到良好的拋光效果，應(yīng)多采用反復(fù)多次拋光的辦法，每次拋光的時間控制在許可的范圍之內(nèi)。

c．電流密度：電流密度根據(jù)材料的不同而不同。一般來說，電拋光的陽極電流密度應(yīng)選擇在陽極極化曲線的D點附近，這時極化較大，并有一定量的氧氣析出，拋光速度快，能使表面達(dá)到較高的光潔度。提高電流密度，可得到光亮的表面，但是電流密度過高，則容易產(chǎn)生局部過熱的燒焦和麻坑等現(xiàn)象；電流密度低于所需的極限時，金屬表面易被腐蝕變得粗糙，不能達(dá)到拋光的效果。

d．陰極材料：電拋光的陰極一般都是鉛板。采用不同的陰極材料時，所對應(yīng)的電解液種類。從電流效率的觀點來看，增大陰極面積是有利的，但是增大陰極面積會使六價鉻還原成三價鉻的速度加快，一般取面積比為陰極：陽極：(1-1.5)：1即可。

e．極間距離：在一般的電解處理中，電流有易于在電極周圍集中的傾向，這樣在處理大平板狀的材料時，周圍部分要比中部易于光澤化。為了抑制這種電流分布的不均勻性，就得把陽極面積做得比陰極面積大，并且加大電極間的距離。而電極間距離增大后，又使電能的消耗增加，所以根據(jù)電解液的電阻率、溫度和電流密度的不同，電極間距離大都在10一60cm之間選擇。

f．?dāng)嚢钘l件：攪拌可以使電解液的溫度更均勻，防止表面局部過熱，使陽極表面附近的溶液容易更新，從而增加黏膜的溶解速度和拋光速度，所以適當(dāng)?shù)臄嚢杩梢蕴岣唠姃伖獾馁|(zhì)量。同時，攪拌還可以趕走滯留在金屬表面的氣泡，以消除麻點和條痕。但是，攪拌的速度不宜過大，否則會使黏膜的溶解速度過快而影響拋光效果。實際生產(chǎn)中常采用移動陽極的方法來攪拌溶液，移動速度為6—10次/min（相當(dāng)于1~2m/min）。