電解拋光液
1、    本拋光液不含鉻酸，符合當今環保要求，能通過SGS檢驗和GMP認證，符合RoHS法令及FDA食品認證法規，節省環保設備投資及廢水處理費用。對食品生產和醫療器械用不銹鋼工件有特殊光亮和環保處理功效。
2、    電解拋光可達鏡面級光澤，拋光后產品表面可達Ra0.2~0.5μ,并且使表面生產鈍化層有效提升抗腐蝕能力,對SUS420、430、410、409、440等鐵素體、馬氏體不銹鋼（俗稱不銹鐵）及SUS303、304、316等奧氏體有獨特的拋光效果，拋光效率高，質量好，數分鐘內可拋光至鏡面狀態。
3、    電解拋光消耗電流小，電壓低，電能消耗較傳統工藝低1倍以上
4、    拋光液使用時間長，易于維護管理，掌握調控好拋光液的比重即可很好的控制生產。
  
5、    電解拋光可以拋光機械拋光無法達到的金屬表面，例如凹坑、復雜零、細絲、薄膜、網狀物體等。
6、    電解拋光可發優先溶解掉金屬表面的形變層位錯，空穴聚積等電位組織，從而得到等電位表面，使不銹鋼耐腐蝕性能大大提高。
7、    電解拋光能非常的效地去除微觀毛刺，得到很好的來整度，且相對機械拋光能保持長久得多的光潔度與表面平整度。
  
一、理化指標及操作條件：
項目                                指標
比重                                1.68~1.70
PH值                              ＜7
溫度                                  50~95℃                最佳60~70℃
陽極電流密度  DA            6~25A/dm2          最佳15~18A/dm2
電壓                                  5~15V
拋光時間                          3~5分鐘
陰極材料                          鉛或鉛合金(建議不使用不銹鋼材料作陰極)
陰極面積:陽極面積          (2~3)：1
陰極離陽極的距離            大于70~250mm
  
二、使用方法：
加熱電解液至60-70度，把鉛板或不銹鋼板掛在陰極，需電解拋光的工件用相適應的掛具固定在陽極且保持工件與陰極相對，然后調整電壓在5~15伏左右，拋光3~5分鐘取出工件，完成電解拋光工藝。電解拋光液初次使用宜選用較大的電壓和電流.以使溶液老化.至電解液出現微綠色,表明已有一定量的鎳、鉻離子溶入電解液中，拋光效果為佳。
工藝流程:化學除油(脫脂)---熱水清洗---酸洗(2%~10%的硫酸溶液或者2%鹽酸+3%硝酸溶液)——流動清水清洗——電解拋光——二道逆流水清洗——中和(5%碳酸鈉或氫氧化鈉溶液)----熱水清洗-----擦干或烘干
注：可根據實際情況，調整部分工藝流程。如增加鈍化工序。
  
三、槽液的維護及補加：
1、    不銹鋼工件在進入拋光槽之前應盡可能將殘留在工件表面的水份除去,因工件夾帶過多水份有可能造成拋光面出現嚴重的麻點,局部浸蝕而導致工件報廢.
2、    長時間不通電情況下，應將陰極的鉛板或不銹鋼板取出清洗，除去酸液。
3、    在電解拋光過程中,作為陽極的不銹鋼工件,其所含的鐵、鉻元素不斷轉達變為金屬離子溶入拋光液而不在陰極沉積。隨著拋光過程的進行，金屬離子濃度不斷增加，當達到一定數值后，這些金屬離子以有機鹽的形式不斷從拋光液內沉淀析出，沉降于拋光槽底部，為此，拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物。
4、    在拋光槽運行過程中，附拋光液不斷消耗外水份因蒸發和電解而損失。此外高粘度的拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液面不斷下降，需經常往拋光槽補加新鮮拋光液到開槽狀態;
5、    該拋光液在未拋光前原始比重為1.69,在拋光槽運行過程中,拋光液的比重應控制在1.68~1.70的范圍內.拋光液比重和粘度過高,說明拋光液含水量不足(此時應補加適量磷酸或水來調整);反之,拋光液比重過低,表面拋光液含水量過高(此時應該考慮補加適量的硫酸來調整比重和粘度).經常用比重計測量拋光液的比重是一種簡單而有效的控制手段.
6、    本品有腐蝕性，勿入眼、口、勿觸皮膚衣物，如誤觸，立即大量清水沖洗。嚴重者，應及時就醫。
四、                          設備要求
  
              根據處理工件的體積大小、生產量等建立相對應大小的拋光液電解槽和選擇相應功率的電解整流器（如1000安培、2000A培或更大功率，電壓0~12v、0~15v、0~24v可控硅或高頻脈沖）。電解拋光液通常為礦物酸在較高溫度下操作，因此拋光槽、清洗槽、陰極材料、加熱管及排風裝置必須由可耐腐蝕的材料制造