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不銹鋼電解拋光工藝
一、特點
1、拋光效率高，數分鐘內可拋光至鏡面光亮，且拋光深度強，拋光后光澤保持長久不變。
2、拋光液磷酸含量低，成本低，較一般使用的傳統拋光液低30%以上。
3、拋光電流密度小，電壓低，電能消耗較傳統工藝低1倍左右。
4、拋光液穩定容易維護管理。
5、適用18-8類型奧氏體不銹鋼拋光，也適用鎳基合金拋光。
二、開槽步驟
添加劑是一種表面活性劑，在其使用初期電解拋光時會產生大量泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應≤15cm。準確計算將欲配制的電解拋光液的體積，再根據拋光液組成將所要加入的拋光液各組分按下列順序加入拋光槽內。
1、注入所需水量。
2、加入所需磷酸量。
3、切記用水稀釋時會釋放出大量熱量，溶液溫度急劇升高，邊攪拌邊添加，當溫度升至80℃時應停止添加，待溶液冷卻后再進一步添加直至全部加完。
4、加入所需數量LQ-60添加劑，邊攪拌邊添加，添加完畢后徹底攪拌以確保均勻混合。
三、工藝流程
化學除油 → 熱水清洗 → 浸酸（1–2% 溶液） → 電解拋光 → 三道逆流清洗 → 浸堿（5% 碳酸鈉溶液） → 熱水清洗 → 擦干或烘干
四、槽液維護及補加
1、不銹鋼工件在進入拋光槽之前應盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現嚴重麻點，局部浸蝕而導致工件報廢。
2、在電解拋光過程中，作為陽極的不銹鋼工件，其所含的鐵、鉻、鎳元素不斷轉變為金屬離子溶入拋光液內而不在陰極表面沉積。隨著拋光過程的進行，金屬離子濃度不斷增加，當達到一定數值后，這些金屬離子以磷酸鹽和鹽形式不斷從拋光液內沉淀析出，沉降于拋光槽底部。為此，拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物。
3、在拋光槽運行過程中，除磷酸、不斷消耗外水分因蒸發和電解而損失，此外，高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液液面不斷下降，需經常往拋光槽補加新鮮拋光液和水。
4、該拋光液在未經拋光前的原始比重為1.68，在拋光槽運行過程中，拋光液的比重應控制在1.68±0.03的范圍內。拋光液比重和粘度過高，說明拋光液含水量不足或含量偏高磷酸含量偏低；反之，拋光液比重過低，表明拋光液含水量過高。經常用比重計測定拋光液的比重是一種簡單有效的控制手段。
5、在有條件的情況下，較好定期分析拋光液的酸度、磷酸及的含量。
